DT Swiss er bedst kendt for sine nav og får et ry for sine hjulsæt, men egerne var der, det hele startede for det schweiziske mærke
Omgiver mig er spoler på spoler af ståltråd. Vi taler ikke om spoler på størrelse med fiskehjul, eller dem som de små spoler, du plejede at få i din design- og teknologiklasse i skolen.
Disse spoler er halvt så store som en mand og ser også omtrent lige så tunge ud, og de er over alt.
'Vi kommer igennem omkring 140 tons ståltråd hvert år,' siger Alex Schmitt, DT Swiss' PR-chef.
Han kan ikke sætte et præcist tal på, hvor mange eger det svarer til – det varierer fra år til år afhængigt af ordrer og produktionsbeslutninger – men baseret på 6g vægten af et af virksomhedens mest populære designs, Konkurrence, det er et sted i omegnen af 20 millioner eger.
'Fælge, nav og nipler er en stor tilstedeværelse for os,' siger Schmitt. "Men eger er i vores DNA."
Vi ankommer til de enorme trådspoler, der hurtigt er blevet ledt gennem de stilfuldt utilitaristiske gange i DT Swiss' hovedkvarter i Biel, Schweiz.
Det er en forhastet start på vores besøg i betragtning af, at virksomhedens oprindelse går tilbage til 1634, og der er en del historie at tale om, men Schmitt siger, at han foretrækker at beholde sådanne diskussioner til senere.
'Det virker kun passende at starte, hvor virksomheden, som alle kender den i dag, startede,' siger han, da vi kommer ud på en stor fabriksgulv.
Der er et skarpt strejf af metal i luften, og det er hovedsnurrende støjende, mens utallige maskiner skravler, klikker og brager i en kakofoni, der er som en industrialiseret gengivelse af regnskovens dyreliv om natten.
En dag i livet
'Det er sådan, vores eger starter deres liv,' siger Schmitt og fokuserer igen på spolerne.
Det er sjovt at tænke på, at en komponent, hvis eneste formål er afhængig af at være jævn og lige, kommer ind i produktionslinjen tæt oprullet. 'Så åbenbart er den første opgave at rette tråden ud.'
Spolerne placeres på piedestaler, og tråden føres ind i den første af de tunge maskiner på en indviklet måde, ikke ulig tråd i en symaskine.
'Dette har den effekt, at tråden rettes ud, hvilket gør det muligt for den at gennemgå sin første af fire processer,' siger Schmitt.
‘For vores eger på begynderniveau er dette nok til at skabe det færdige produkt, men vores mere avancerede designs skal gennemgå op til yderligere tre yderligere processer.’
Først klippes wiren til i længden (140 mm til 315 mm, afhængig af egertype), derefter ruller sektionerne på parallelle metalstænger, der ligner enorme bor.
Hver eger sidder i rillen på et gevind på stængerne, så når stangen roterer, bevæger egeren sig jævnt ned ad linjen, hvilket gør det muligt for hjælpemaskiner at stemple hovedet, tilføje en J-bøjning og derefter fræse egerne tråd i rækkefølge.
‘Dette er processen bag at skabe DT Champion eger, vores enkleste og mest holdbare egerdesign.
‘Vi kan producere en af disse hvert sekund,’ siger Schmitt, mens egerne rytmisk rasler ned ad en sliske ud af maskinen og ind i kasser.
'Lad mig vise dig, hvor tingene begynder at blive lidt mere interessante,' siger han, og vi følger en palle med disse grundlæggende eger, der transporteres til et andet område af anlægget.
‘Vores næste række af eger er stødt – diametrene på deres midterdele er reduceret, hvilket blandt andet forbedrer deres integritet.
‘Det er ikke for bemærkelsesværdigt i sig selv, men den måde, vi gør det på, er unik. Vores konkurrenter strækker simpelthen egeret til støt, hvilket ikke kun er mindre præcist, men også svækker strukturen.
‘Vi bruger små oscillerende hamre, der komprimerer egernes krop. At klemme metallet styrker dets struktur, plus vi kan bestemme nøjagtigt, hvordan egeren stødes.’
Et separat rum rummer 36 af de maskiner, der kræves for at fuldføre denne proces, og de kører 24 timer i døgnet, syv dage om ugen.
Eger er fastgjort i hver ende, hvorefter en tyk ring af kompliceret maskineri glider op ad deres længde, alt sammen for at reducere diameteren af disse eger med omkring 0,3 mm.
'Den endelige pris for disse eger er meget højere end vores mere grundlæggende eger, fordi de tager meget længere tid at producere – vi får kun én af disse hvert syvende sekund,' siger Schmitt med et skævt grin.
Kun det øverste niveau af DT's sortiment - eger med blade såsom Aerolite og Aero Comp - fortsætter til en tredje fase af bearbejdning, og igen adskiller virksomhedens metoder sig fra normen.
Langs den ene væg tilbage i hovedproduktionshallen sidder flere veritable monolitter af metal.
Den regelmæssige boom, der udgår fra hver af dem, er baslinjen, som resten af det mekaniske omkvæd i produktionslinjen drives på – den er kraftfuld og karakteristisk, ligesom den effekt, den har på eger.
'Disse maskiner slår hver eger med 250 tons tryk,' informerer Schmitt mig.
'Inden for 10 minutter efter, at de først havde fyret dem op, begyndte de at grave sig ned i betongulvet, så vi havde brugt et hydraulisk affjedringssystem, som de kunne sidde på.'
Skæringsprocessen komprimerer stålet igen, hvilket øger dets integritet yderligere og gør det egnet til at pryde de mest avancerede hjulsæt på markedet.
Men fordi glansen af rustfrit stål er i modstrid med carbonfælge, gennemgår de fleste af disse eger derefter en sidste proces: anodisering.
Bundter af eger dyppes gentagne gange i elektromagnetiske bade, som dækker dem med en røgsort rest. "Dette badeapparat var en nylig investering for os og kostede næsten 1 million euro, men udgiften blev tjent ind på to år takket være en bedre effektivitet i produktionen," siger Schmitt.
Fra små ledninger vokser gigantiske virksomheder
Vi går igen på gangene – DT Swiss' hovedkvarter er et våbenhus – og flytter fra industriområdet til de lokaler, hvor de ledelsesmæssige beslutninger træffes.
Igennem det hele er miljøet slankt og rent, meget i overensstemmelse med et brand, der har ambitiøse mål. Så hvorfor starte med den ydmyge t alte?
'Virksomheden blev grundlagt her i Biel i 1634,' fortæller vicepræsident Matthias Meier.
‘En fysiker ved navn Scharandi begyndte at industrialisere processen med fremstilling af små tråddele til at forsyne en række af områdets urmagere – Rolex, Omega og Swatch, for blot at nævne nogle få.
Dengang gik virksomheden under navnet United Wireworks, eller for at give det dets tyske og franske navne, Vereinigte Drahtwerke eller Tréfileries Réunie, eftersom Biel ligger på grænsen mellem de fransk- og tysktalende områder i Schweiz. '
I 300 år har United Wireworks lavet indviklede komponenter til den stereotype schweiziske standard for præcision og detaljer.
'I 1934 besluttede virksomheden at forgrene sig til cykelkomponenter og opbyggede 60 års erfaring, før virksomheden blev købt i 1994 af Frank Böckmann, Maurizio D'Alberto og Marco Zingg [der siden er forladt],' siger Meier.
'De ønskede at omdefinere virksomheden. De forkortede dets tyske og franske navne til "DT" til ære for virksomhedens arv og skrottede alle produkter undtagen eger.
'Med vores baggrund i betragtning var produktionsmetoderne forståeligt nok avancerede.'
I det følgende årti udvidede DT Swiss støt sit produktsortiment. Nav kom først i 1995, nipler fulgte i 1999 og fælge i 2003.
I 2004 var det den første producent, der kunne tilbyde et komplet hjulsæt fremstillet helt internt.
"Derfra har det handlet om at forfine og forny," siger Meier. "Nu har vi det mest omfattende hjulrelaterede produktkatalog fra enhver producent og er sikre på, at vores produkter er de bedste på markedet.
‘For eksempel anses vores 240'er-nav i vid udstrækning for at være guldstandarden, og vores carbonfælge sørger for aerodynamiske effekter, som endnu ikke er overvejet af andre mærker.'
Det rejser spørgsmålet: hvorfor er DT Swiss ikke mere synlig på topniveau? Bortset fra en periode med det nu hedengangne hold IAM Cycling-hold, har DT Swiss været fraværende på WorldTour-niveau.
‘Det har altid været et spørgsmål om muligheder,’ siger Meier. 'Kæmpe virksomheder som Shimano ønsker at have et team, der er fuldstændig udstyret med deres produkter, hvilket gør det svært for specialister at få foden indenfor.'
Med dette i tankerne siger Meier, at DT hellere vil investere i innovation.
‘Vi vil gerne tro, at vores produkter før eller siden vil give en sådan fordel, at de professionelle teams vil komme til os.
'For et par år siden, da sporten ikke var så professionel, var der topryttere, der ville betale penge for vores nav og lejer, fordi de sagde, at de bare ikke havde kvalitetsproblemer med dem: de kunne køre dem så mange tusinde kilometer uden at skulle bekymre dig.
'Så vi mener ikke, at denne situation er utænkelig.'
En familieaffære
Fra sine tidlige forsøg med at udvikle ydeevne-hjulsæt opdagede DT Swiss hurtigt, at selvom det havde kapaciteten til at lave alt i sit Biel-anlæg, var det simpelthen ikke omkostningseffektivt.
Som et resultat er fremstillingen af dens fælge og nav delt mellem Polen, Taiwan og USA, men for at sikre et ensartet kvalitetsniveau, bruger hver facilitet identisk maskineri, og mange medarbejdere er uddannet i Biel før på vej et andet sted hen.
Al ny produktudvikling finder dog stadig sted i virksomhedens schweiziske hovedkvarter, og på trods af dens udvikling gennem årene er DT Swiss fortsat en familiedrevet virksomhed, der placerer en enorm mængde af aktier i sine medarbejdere.
‘To familier ejer virksomheden, så det miljø kan ikke lade være med at filtrere ned.
‘Hierarkiet her er meget fladt – alle kan kontaktes, fordi evnen til at samarbejde
er det, der fremmer innovation.
‘Vi ansætter kun folk, vi ved passer ind i vores kultur, fordi vi ønsker, at de skal have det godt med at arbejde her,« siger Meier.
‘Folk, der har det godt, præsterer bedre, så hobby, privatliv og arbejde smelter sammen her. Nogle af vores medarbejdere har været her i næsten 25 år.
‘Vi laver en fin T-shirt, der opsummerer vores etos ret godt, synes jeg: der står "work ride balance". Kom til at tænke over det, vi laver en masse produkter ved hjælp af det slogan.’
Hjullevetid
Udviklingen af DT Swiss gennem dets hjulsæt, ifølge vicepræsident Matthias Meier
2004 – RR 1450 TRICON
‘Tricon var et af de første landevejshjul, vi lavede. Det var noget særligt, fordi det allerede var tubeless-kompatibelt. Der var disse små bede, som brystvorterne sad i, som gled ind i fælgen og gjorde, at fælgbedet var solidt. Den var unik på det tidspunkt, men fordi ingen kørte tubeless, gik den under radaren.'
2008 – RRC 1250
'Disse hjul var vores første skridt ind i carbonfælgeteknologi. De var en slags prototyper. Vi solgte ikke mange af dem, fordi de blev fremstillet i Schweiz betød, at vi aldrig kunne gøre prisen nær konkurrencedygtig. De havde klassiske eger, men et skraldenavdesign, der stort set er det samme som det, vi laver nu.’
2010 – RRC 46 DiCut
'Dette var vores første seriøse tilbud i kulstofsegmentet for veje. De blev lavet i Taiwan, så vi kunne producere dem i større mængder. De har en indvendig bredde på 13,8 mm, hvilket virker g alt nu, men dengang var alle på 21 mm dæk. På det tidspunkt var dette banebrydende, men udviklingen er klar nu.'
2015 – RC Spline 28C Man Chasseral
'Mon Chasserals er specielle for os, ikke kun for hvor lette de er – et sæt clinchers vejer kun 1.250 g – men også fordi de var vores første til at vinde en etape af en Grand Tour med Jarlinson Pantano ved Tour de France 2016. Det var geni alt for os, fordi vi arbejdede meget tæt sammen med holdet.’
